Vistas:0 Autor:Editor del sitio Hora de publicación: 2025-07-10 Origen:Sitio
El análisis de flujo de moho es una simulación virtual del proceso de moldeo por inyección que predice:
Comportamiento de flujo plástico (patrón de llenado, caídas de presión).
Eficiencia de enfriamiento (distribución de temperatura, tiempo de ciclo).
Defectos de la pieza (deformación, marcas de sumidero, líneas de soldadura).
Autodesk Moldflow (estándar de la industria)
Moldex3d (popular en Asia)
Sigmasoft (análisis múltiple avanzado)
| Resultado | de la solución MFA | problemático |
|---|---|---|
| Disparos cortos | Identifica restricciones de flujo y pérdida de presión. | Ajuste las ubicaciones de la puerta o la velocidad de inyección. |
| Warpage | Predice el enfriamiento y la contracción desiguales. | Optimizar los canales de enfriamiento. |
| Marcas de fregadero | Detecta secciones gruesas con un enfriamiento pobre. | Modificar el diseño de piezas o la presión de embalaje. |
| Líneas de soldadura | Muestra puntos débiles de la reunión del frente de fusión. | Repose las puertas o aumente la temperatura de la fusión. |
Impacto en el costo:
Reduce los ensayos físicos en un 50-70% (ahorrando $ 5,000– $ 20,000 por moho).
Reduce el tiempo de comercialización en un 30%.
Archivo CAD (paso/IGE) de la cavidad y el núcleo del molde.
Crea una malla de elementos finitos (plano medio o tetraédrico 3D).
Datos de material (p. Ej., ABS, curvas de viscosidad PP).
Condiciones del proceso (velocidad de inyección, temperatura de fusión y moho).
Simula el llenado, el embalaje, el enfriamiento y la deformación.
Tiempo de llenado (identifica áreas de relleno lento).
Caída de presión (detecta zonas de alta resistencia).
Distribución de temperatura (verifica la uniformidad de enfriamiento).
Causa: el aire queda atrapado en el molde.
Corrección: agregue canales de ventilación o modifique las posiciones de la puerta.
Causa: las secciones gruesas se enfrían más lentamente, causando contracción.
Solución: ajuste el diseño de costillas o aumente la presión de embalaje.
Causa: enfriamiento no uniforme → Contracción diferencial.
Solución: optimice el diseño de la línea de enfriamiento o use enfriamiento conforme.
Aunque poderoso, MFA tiene algunas limitaciones:
Precisión de datos de materiales (los plásticos reciclados pueden comportarse de manera diferente).
Asume condiciones ideales (no tiene en cuenta el desgaste del moho o las variaciones de la máquina).
Costo computacional (las piezas complejas requieren estaciones de trabajo de alta gama).
Problema: una alojamiento de dispositivos médicos tenía problemas de deformación después del moldeo.
Hallazgos de MFA:
Pobre enfriamiento alrededor de las costillas gruesas.
Alto estrés cortante cerca de las puertas.
Solución:
Canales de enfriamiento conformales rediseñados (a través de la impresión 3D).
Perfil de velocidad de inyección ajustado.
Resultado: Warpage se redujo en un 85%, el tiempo de ciclo mejoró en un 12%.
✅ Piezas de alta precisión (médica, automotriz, óptica).
✅ Geometrías complejas (paredes delgadas, socavados).
✅ Nuevas pruebas de material (predecir el comportamiento del flujo antes de la producción).
Para piezas simples, un análisis de relleno básico puede ser suficiente. Para componentes críticos, se recomienda la simulación completa de enfriamiento + warpage.
El análisis de flujo de moho cambia el juego para el moldeo por inyección, que permite diseños más inteligentes, menos defectos y producción más rápida. Si bien no es perfecto, reduce drásticamente los riesgos y los costos.
Consejo profesional: combine MFA con pruebas del mundo real para obtener mejores resultados.
