Vistas:0 Autor:Editor del sitio Hora de publicación: 2025-07-18 Origen:Sitio
Lo que son: abolladuras de superficie causadas por enfriamiento desigual o empaquetado de material insuficiente.
Ubicaciones comunes: secciones gruesas (costillas, jefes) o áreas cercanas a la puerta.
Causas principales:
Mal diseño de enfriamiento.
Baja presión o tiempo de retención.
Contracción del material (por ejemplo, PP sin relleno se encoge más que los ABS).
Qué es: fugas de plástico excesivas delgadas de líneas de separación de moho o huecos.
Ubicaciones comunes: costuras de moho, pasadores de eyectores o mecanismos deslizantes.
Causas principales:
Fuerza de sujeción insuficiente.
Superficies de molde desgastadas.
Presión de inyección excesiva o temperatura de fusión.
| SOLUCIÓN | CÓMO FUNCIONA | Ejemplo |
|---|---|---|
| Espesor de pared uniforme | Previene la contracción desigual (costillas ≤60% de la pared principal). | Una pared principal de 1.5 mm con costillas de 1 mm. |
| Enfriamiento mejorado | El enfriamiento más rápido en secciones gruesas reduce los sumideros. | Insertos de cobre en el núcleo/cavidad. |
| Optimización de la puerta | Coloque las puertas cerca de las áreas gruesas para un mejor embalaje. | Puertas laterales en lugar de precipitar puertas. |
Aumente la presión y el tiempo de retención: compensan la contracción (por ejemplo, el 80% de la presión de inyección durante 5 segundos).
Velocidad de inyección moderada: demasiado rápido causa jeting; Demasiado lento conduce a la congelación prematura.
Elevar la temperatura del molde: mejora el flujo pero el equilibrio con el tiempo de ciclo (por ejemplo, 60–80 ° C para ABS).
Use materiales de baja Shrinkage (por ejemplo, polímeros llenos de vidrio).
Considere la espuma microcelular para piezas estructurales (reduce los sumideros pero puede afectar el acabado superficial).
| Propósito | de acción |
|---|---|
| Líneas de despedida de pulido | Asegura un sellado apretado (RA ≤0.8 μm). |
| Verifique la alineación de la sujeción | Previene la distribución de fuerza desigual. |
| Apriete los controles deslizantes/insertos | Evita los huecos que causan fugas. |
Aumento de la fuerza de sujeción: debe exceder la presión de inyección × área proyectada.
Temperatura de fusión más baja: reduce la flujo de material (por ejemplo, caída de ABS de 240 ° C a 220 ° C).
Ajuste el tamaño del cojín: evita el empaquetado (recomendado por el búfer de 3 a 5 mm).
Agregue las conquistar con bloqueo (1–3 °) a las líneas de separación para un mejor sellado.
Use acero más duro (p. Ej., H13) para áreas críticas para resistir el desgaste.
Conflicto: la alta presión de retención reduce los sumideros, pero arriesga el flash.
Solución:
Holección de múltiples etapas: alta presión (0.5 segundos) + baja presión (3–5 segundos).
Control de temperatura de la zona: líneas de separación fría, secciones gruesas de calor.
Problema: abolladuras cercanas a los jefes montados.
Arreglar:
Costillas rediseñadas con transiciones de espesor gradual.
Aumento de la presión de retención en un 20%.
Problema: parpadeando en costuras de molde.
Arreglar:
Flatitud de la línea de separación restaurada a través de la molienda.
Temperadora de masa de masa reducida por 15 ° C.
| Causa raíz | de defecto | Las mejores soluciones |
|---|---|---|
| Marcas de fregadero | Mal embalaje/enfriamiento | Optimizar el grosor de la pared, aumentar la presión de retención. |
| Destello | Desgaste de moldes/empaquetado | Aumentar la fuerza de abrazadera, temperatura de fusión más baja. |
