Vistas:0 Autor:Editor del sitio Hora de publicación: 2025-09-18 Origen:Sitio
El molde es el corazón de la precisión. Un molde mal diseñado o fabricado nunca puede producir un equipo de alta precisión.
Mecanizado de cavidad de alta precisión: la cavidad del engranaje debe mecanizarse a estándares excepcionales. El EDM de alambre (mecanizado de descarga eléctrica), particularmente el EDM de alambre de movimiento lento, es el método preferido. Logra tolerancias dentro de ± 0.002 mm y un excelente acabado superficial, replicando perfectamente la geometría del engranaje maestro.
Sistema de activación optimizada:
Runners equilibrados: garantizar que el plástico fundido llene todas las cavidades simultáneamente y a la misma presión para evitar variaciones entre las cavidades en un molde de múltiples cavidades.
Tipo de puerta y ubicación: use puertas de punto de punto o submarino. Proporcionan un excelente calentamiento de corte para un mejor flujo y se separan automáticamente, dejando una marca mínima. La puerta debe colocarse en una superficie no crítica, como la cara del engranaje, nunca sobre el flanco del diente.
Enfriamiento eficiente y uniforme: este es a menudo el factor más crítico. Los canales de enfriamiento deben estar diseñados para rodear la cavidad de manera uniforme. El enfriamiento desigual provoca una mantenera, fuera de la reducción y la contracción inconsistente, los principales enemigos de tolerancias estrictas. Use controladores de temperatura del moho para mantener una temperatura estable dentro de ± 1 ° C.
Sistema de eyección robusto: los pasadores de eyectores deben colocarse para aplicar la fuerza de manera uniforme, evitando que el engranaje se doblara o se distorsione tras la expulsión.
El material dicta cuánto se encogerá la parte después del moldeo.
Elija polímeros de baja Shrinkage: no todos los plásticos se crean iguales para engranajes.
Acetal (POM / Delrin): excelente resistencia al desgaste, baja fricción y baja absorción de humedad, lo que lleva a una excelente estabilidad dimensional.
Nylon (PA 66, PA 46): alta resistencia y resistencia al desgaste. Las calificaciones llenas de vidrio (p. Ej., PA66 + 30% GF) son excepcionales, ya que las fibras de vidrio reducen drásticamente y estabilizan la tasa de contracción. Tenga en cuenta la contracción anisotrópica potencial (diferentes direcciones de flujo frente a flujo vs. de flujo cruzado).
Secado adecuado: los materiales higroscópicos como el nylon deben secarse a fondo antes del procesamiento (por ejemplo, 4-6 horas a 80-90 ° C). La humedad residual se convierte en vapor durante la inyección, causando marcas de entrega, vacíos y tensiones internas que arruinan la precisión dimensional.
Un molde y material perfectos se desperdician sin un proceso estable y optimizado.
Establezca una ventana de proceso robusta: no solo encuentre un solo conjunto de parámetros 'buenos '. Use el diseño de experimentos (DOE) para encontrar una combinación de temperatura de fusión, temperatura del moho, velocidad de inyección y presión de embalaje que sea robusta y repetible, incluso con material menor o variaciones ambientales.
Presión y tiempo de embalaje maestro: este es el parámetro de proceso #1 para controlar el tamaño.
Presión de embalaje: compensa la contracción volumétrica a medida que el plástico se enfría. Muy poca presión da como resultado piezas y sumideros de tamaño inferior; Demasiado causa sobrenalamiento, estrés y dificultad para expulsar.
Tiempo de embalaje: debe ser lo suficientemente largo para que la puerta se congele. Si la presión se libera demasiado temprano, el plástico fundido puede fluir hacia atrás, causando contracción.
Optimizar la velocidad de inyección: use un perfil de varias etapas. Una velocidad de relleno rápido completa la mayor parte del relleno de cavidad de manera eficiente, luego cambia a una velocidad y presión más bajas para la fase de empaque. Esto evita defectos como jetting y garantiza una densidad de pieza consistente.
Alivio del estrés (recocido): Caliente los engranajes a una temperatura por debajo de su punto de distorsión durante un período establecido y permita que se enfríen lentamente. Esto alivia las tensiones internas encerradas durante el enfriamiento, estabilizando las dimensiones y evitando futuras deformaciones.
Acondicionamiento (para nylons): 'normalizar ' engranajes de nylon colocándolos en agua caliente o en un entorno de humedad controlado. Esto les permite absorber la humedad y expandirse a su estado de equilibrio antes de poner en servicio, evitando el cambio dimensional en la aplicación.
Control de calidad riguroso:
Inspección del primer artículo: use un centro de medición de engranajes o una máquina de medición de coordenadas (CMM) para un informe dimensional completo en las primeras partes del molde.
Control de proceso estadístico (SPC): no solo verifique si pasa/falla. Controle continuamente las dimensiones críticas (por ejemplo, perfil de dientes, tono, medición del tramo) utilizando gráficos SPC. Estos datos revelan la deriva del proceso de tendencias y señales (por ejemplo, desgaste de moho) antes de producir chatarra.
Minimizar las tolerancias de los engranajes no es un solo paso; Es un compromiso con la excelencia en toda la cadena de fabricación:
Construya un molde perfecto con mecanizado y enfriamiento de alta precisión.
Seleccione y maneje un material estable de baja Shrinkage correctamente.
Desarrollar y controlar un proceso de moldeo robusto y repetible.
Implemente el postprocesamiento para aliviar el estrés y estabilizar los engranajes.
Validar y monitorear todo con metrología avanzada y SPC.
Al dominar estos elementos, puede producir constantemente engranajes de plástico con tolerancias lo suficientemente apretadas como para cumplir con los estándares ISO 6-7 o mejor, asegurando un rendimiento suave, tranquilo y confiable en cualquier aplicación.
