| Cantidad: | |
|---|---|
YIXUN mold
8480419090
Componentes moldeados por inyección para la fabricación de cascos: herramientas de precisión para cascos protectores
| Funciones clave | de requisitos de procesos y moldes de inyección | de materiales | componentes |
|---|---|---|---|
| Casco casco | PC (policarbonato), ABS, aleación de PC/ABS | - Molde: Cavidad pulida a espejo (Ra ≤ 0,02 μm); diseño de múltiples cavidades (2 a 4 cavidades) para producción en masa - Proceso: inyección a alta presión (800 a 1200 bar); enfriamiento uniforme (temperatura del molde 80–100°C) para evitar deformaciones - Espesor: 2,5–5 mm (cascos de motocicleta: 4–5 mm) | Resistencia primaria al impacto; dispersa las fuerzas del choque; protege el revestimiento interno de EPS |
| Barra de barbilla (cascos integrales) | Aleación ABS/PC | - Molde: Estructuras integradas de ajuste a presión; cavidades nervadas reforzadas - Proceso: Formulación de material de alta tenacidad; Prueba de impacto posterior al molde (resistencia al impacto ≥50J) | Protege la parte inferior de la cara/mandíbula; mejora la rigidez estructural del casco |
| Rejillas de ventilación | PP (Polipropileno), ABS | - Molde: Herramientas de entrada fina para patrones de cuadrícula intrincados; Diseño de cavidad con bordes redondeados . Proceso: inyección a baja presión (600–800 bar) para preservar estructuras delicadas. | Facilita el flujo de aire (reduce la acumulación de calor); bloquea la entrada de residuos al casco |
| Perillas de ajuste y bases de hebilla | Nailon (PA6), ABS | - Molde: Rosca de alta precisión/cavidades de dientes de retención (tolerancia ±0,05 mm) - Proceso: Aditivos de materiales resistentes al desgaste; Prueba de tracción post-molde (fuerza de tracción ≥200N) | Ajusta el ajuste del casco (circunferencia de la cabeza); asegura las correas de la barbilla para un uso estable |
| Marcos de visera | PC, ABS | - Molde: Ranuras de visera de tamaño preciso (coincide con el grosor de la visera ±0,1 mm) - Proceso: material estabilizado contra rayos UV; molde con cavidades integradas en bisagras | Sostiene viseras protectoras; Permite abrir y cerrar la visera con suavidad |
Geometría de cavidad ergonómica: los moldes de la carcasa del casco están diseñados para coincidir con la curvatura de la cabeza humana (basada en escaneos de la cabeza del percentil 95) para un ajuste óptimo; El diseño de cavidad simétrica garantiza un espesor de pared uniforme (±0,1 mm) para evitar concentraciones de tensión.
Herramientas para materiales específicos:
Para PC (temperatura de fusión alta): los moldes utilizan sistemas de canal caliente para minimizar el desperdicio de material y garantizar un flujo de fusión constante.
Para ABS (resistente a impactos): los moldes incorporan estructuras centrales reforzadas para soportar altas presiones de inyección.
Sistemas de enfriamiento eficientes: los canales de enfriamiento circunferenciales (espaciados entre 10 y 15 mm) mantienen una temperatura uniforme del molde (±2 °C), lo que reduce la contracción y la deformación en piezas grandes, como las carcasas de los cascos.
Seguridad en el desmoldeo: Los sistemas eyectores multipunto evitan la deformación durante la extracción de piezas; Los pasadores eyectores ocultos preservan el exterior liso de la carcasa (crítico para la aerodinámica y la estética).
| Propósito | del rango de | parámetros |
|---|---|---|
| Temperatura de fusión | 260–280°C | Garantiza que la PC fluya suavemente para llenar cavidades complejas de la carcasa (p. ej., aberturas de ventilación) |
| Temperatura del molde | 80–100°C | Reduce el estrés interno en la PC; previene el agrietamiento post-molde |
| Inyección | 900–1100 barras | Rellena secciones de paredes delgadas (p. ej., bordes de conchas) sin huecos |
| Mantenga la presión | 50–60% de la presión de inyección | Elimina las marcas de hundimiento superficial; asegura la estabilidad dimensional |
| Tiempo de enfriamiento | 30-45 años | Cura completamente la cáscara; evita la deformación durante el desmolde |
Desbarbado y pulido: el esmerilado automatizado elimina las rebabas y las rebabas (evita rayaduras en la piel); Las carcasas de PC se someten a un pulido óptico para mejorar la resistencia al rayado y el brillo.
Acabado de superficies: Las opciones incluyen recubrimiento por aspersión (resistente a los rayos UV), hidroinmersión (gráficos personalizados) o tampografía (logotipos de marcas); Se prueba la adherencia de todos los acabados (ASTM D3359) para evitar que se pelen.
Preparación del ensamblaje: las estructuras de ajuste rápido (p. ej., bisagras de la mentonera) se prueban previamente durante más de 10 000 ciclos para garantizar la durabilidad.
Inspección dimensional: CMM (Máquina de medición de coordenadas) verifica la curvatura de la carcasa, el tamaño de la ventilación y el ajuste (tolerancia ±0,1 mm).
Resistencia al impacto: los proyectiles se someten a pruebas de caída (martillo de 2,3 kg, altura de caída de 1,5 m) para garantizar que las fuerzas del impacto se dispersen (aceleración de la cabeza ≤300 g, según los estándares de la CPSC).
Cumplimiento del material: Todos los componentes se prueban para determinar su biocompatibilidad (USP Clase VI) y no toxicidad (REACH/RoHS) para garantizar un contacto seguro con la piel.
Eficiencia de producción en masa: los moldes de cavidades múltiples permiten más de 10 000 piezas por semana, lo que reduce los costos unitarios para líneas de cascos de gran volumen.
Consistencia: el moldeo por inyección garantiza que cada componente (p. ej., carcasa, rejilla de ventilación) coincida con las especificaciones de diseño, algo fundamental para un ajuste uniforme y seguridad del casco.
Flexibilidad de diseño: Las estructuras complejas (por ejemplo, respiraderos integrados, nervaduras reforzadas) se moldean en un solo paso, lo que elimina el costoso ensamblaje de múltiples piezas.
Durabilidad: Los materiales de alto rendimiento (PC, ABS) y el moldeado de precisión ofrecen componentes que resisten más de 5 años de uso (o múltiples eventos de impacto, para piezas críticas para la seguridad).
Geometrías de cavidad personalizadas (para formas de carcasa específicas de la marca).
Formulación de materiales (por ejemplo, mezclas ligeras de PC y fibra de carbono para cascos de carreras).
Soporte de cumplimiento normativo (pruebas para estándares ECE, DOT o GB).
