DFM en moldeo por inyección: diseño para la fabricación

¿Qué es DFM en el moldeo de inyección?

DFM (diseño para la fabricación) es el proceso de optimizar los diseños de productos para simplificar la fabricación, reducir los costos y mejorar la calidad de la parte. En el moldeo por inyección, DFM se centra en:

• Selección de material (EG, ABS, PP, PC)

• Moldabilidad (evitar geometrías complejas que aumentan los costos de herramientas)

• Eficiencia de producción (minimizando el tiempo del ciclo y los defectos)

Un proceso de DFM bien ejecutado ayuda a prevenir problemas comunes como marcas de sumidero, deformación, tomas cortas y problemas de eyección.

Pautas clave de DFM para moldeo por inyección

1. Espesor de pared uniforme

• ¿Por qué? Las paredes desiguales causan marcas de fregadero (debido a un enfriamiento desigual) y una deformación.

• Regla general: Mantenga el grosor de la pared entre 1.5–4 mm (varía según el material).

• Solución: Use costillas o núcleos para secciones más gruesas.

2. Ángulos de borrador (cono para facilitar la expulsión)

• ¿Por qué? Evita que se adhiera la parte en el molde y reduce la fuerza de eyección.

• Recomendado:

• 0.5 ° –1 ° para superficies texturizadas.

• 1 ° –3 ° para superficies lisas.

3. Diseño de costillas para la fuerza

• ¿Por qué? Las costillas gruesas causan marcas de fregadero.

• Las mejores prácticas:

• Espesor de costilla ≤ 60% del grosor de la pared principal.

• Agregue radios de filete (R) para reducir la concentración de tensión.

4. Ubicación de la puerta adecuada

• ¿Por qué? Afecta la apariencia, la fuerza y ​​el comportamiento de relleno.

• Tipos de puerta comunes:

• EDGE GATE (simple, bajo costo).

• Puerta submarina (túnel) (autogateo automático).

• Hot Runner Gate (para producción de alto volumen).

5. Evite los socavados (o planifique las acciones secundarias)

• ¿Por qué? Los socavos requieren controles deslizantes o levantadores , aumentando la complejidad del moho.

• Solución:

• Rediseñe para eliminar los socios.

• Use materiales flexibles (p. Ej., PP) para ajuste a presión.

6. Rincones de la esquina (evite los bordes afilados)

• ¿Por qué? Las esquinas afiladas crean puntos de estrés y debilitan la pieza.

• Recomendado: Radio mínimo de 0.5 mm en todos los bordes.

7. Consideraciones de la línea de separación

• ¿Por qué? La mala colocación conduce a flash (fuga de exceso de material).

• Mejor práctica: Posición de líneas de separación en superficies no subméticas.

  
  

Herramientas para el análisis DFM

Para validar los diseños antes de las herramientas, los ingenieros usan:

1. Simulación de flujo de moho (por ejemplo, Autodesk Moldflow, Moldex3d)

• Predice el llenado, el enfriamiento y la deformación.

2. Prototipos de impresión 3D

• Las pruebas se forman, se ajustan y funcionan antes de la fabricación de moho.

3. Listas de verificación DFM

• Asegura que se sigan todas las reglas de diseño críticas.

Beneficios de DFM en el moldeo por inyección

✅ Costos más bajos : menos revisiones de moho y chatarra reducida.
✅ Tiempo de mercado más rápido : evita los cambios de diseño en etapas tardías.
✅ Mayor calidad : minimiza los defectos como la deformación y las marcas de sumidero.
✅ Mejor colaboración de proveedores : comunicación más clara con los fabricantes de moho.

DFM versus enfoque de diseño tradicional

Historias de éxito de DFM del mundo real

• La carcasa del iPhone de Apple : grosor de pared optimizado y diseño de puerta para precisión.

• Componentes automotrices : DFM reduce el peso de la parte mientras mantiene la fuerza.

Conclusión

DFM es esencial para un moldeo de inyección eficiente y rentable . Siguiendo las mejores prácticas, como un grosor de pared uniforme, ángulos de corrientes de aire adecuados y colocación de la puerta inteligente, los ingenieros pueden evitar errores costosos y producir piezas de plástico de alta calidad.