El proceso de fabricación completo de los sistemas de corredores de frío en moldes de inyección

1. Fase de diseño

(1) Diseño de diseño del corredor

• Tipos de sistemas de corredores fríos:

• Molde de dos platos: el diseño más simple, donde los corredores y las piezas se expulsan.

• Molde de tres placas: separa el corredor y la expulsión de la pieza, ideal para moldes de múltiples cavidades.

• Dimensiones del corredor:

• Diámetro del corredor principal: típicamente 4–8 mm (debe coincidir con la boquilla de inyección).

• Sección transversal de sub-runner: trapezoidal o circular (5–10 mm de diámetro).

• Análisis de balance de flujo: la simulación de flores de molde garantiza un relleno uniforme entre las cavidades.

(2) Diseño de puerta

• Tipos de puerta: puerta de borde, puerta de alfiler, puerta submarina, etc.

• Tamaño de la puerta: generalmente 0.8–2 mm (previene el calentamiento de corte o las marcas de fregadero).

2. Fabricación y mecanizado

(1) Selección de material

• Placa de corredor: igual que el núcleo/acero de la cavidad (p. Ej., P20, H13, endurecido a HRC 48–52).

• Buje de sprue: aleaciones resistentes al desgaste (por ejemplo, SKD61).

(2) Mecanizado CNC

• Canales de corredor:

• Mecanizado con fábricas de extremo de nariz de bola (acabado superficial ≤ RA 1.6μm).

• Las transiciones redondeadas (R1 - R3) reducen la resistencia al flujo.

• Puertas:

• Las puertas de pin requieren micro-enrollamiento (0.5–1 mm) o perforación láser.

• Las puertas de borde son de alambre (EDM) para la precisión.

(3) pulido y ensamblaje

• PUDIDO DEL CUINADOR: el acabado del espejo (RA ≤ 0.8 μm) evita la adhesión del material.

• Tolerancias críticas:

• El espacio para el buje de buje a la nozuela (≤ 0.02 mm).

• Alineación con los pasadores de cónica para evitar la desalineación.

3. Prueba de moho y resolución de problemas

(1) Parámetros de inyección

• Temperatura del molde: 40–80 ° C (más bajos que los corredores calientes para solidificar el plástico).

• Presión de inyección: 10-20% más alto (compensan la pérdida de presión en los corredores).

• Tiempo de embalaje: extendido para contrarrestar la contracción en los corredores.

(2) Defectos y soluciones comunes

4. Producción y mantenimiento

• Limpieza: elimine el plástico residual (especialmente POM, PC) después del apagado.

• Inspección de desgaste: verifique los bujes de sprue cada 50,000 ciclos.

Cold Runner vs. Comparación de Hot Runner

¿Cuándo usar corredores fríos?

✔ Producción de bajo volumen
✔ Proyectos sensibles a los costos
✔ Plastics de uso general (PP, ABS, etc.)

❌ Evite para:

• Piezas ópticas (marcas de corredores visibles)

• Dispositivos médicos (riesgo de contaminación de los corredores)

Pensamientos finales

Los sistemas de corredores fríos siguen siendo una opción rentable y confiable para muchas aplicaciones de moldeo por inyección. El diseño, el mecanizado y el mantenimiento adecuados aseguran una producción de alta calidad con defectos mínimos.