| Cantidad: | |
|---|---|
YIXUN mold
8480419090
Definición : Un molde de inyección con no menos de 2 cavidades, capaz de producir múltiples piezas plásticas idénticas simultáneamente en un ciclo de inyección. El número de cavidades suele ser 8, 16 o 32, y puede llegar hasta 128.
Ventajas principales :
Multiplicación de la eficiencia : tomando como ejemplo un molde de preforma de 1 de 32 cavidades, la producción diaria aumenta más de 30 veces en comparación con un molde de una sola cavidad.
Optimización de costos : Asigna los costos de depreciación del molde y consumo de energía, reduciendo el costo unitario de producción de piezas de plástico entre un 15% y un 40%.
Control de precisión : logra el equilibrio de llenado en cada cavidad mediante el análisis de flujo del molde CAE y la desviación de tolerancia dimensional se puede controlar dentro de ±0,02 mm.
Aplicaciones típicas : lotes de piezas de plástico de tamaño pequeño y mediano, como tapas de botellas, preformas y conectores electrónicos.
Principio del proceso : Se inyecta nitrógeno a alta presión en el plástico fundido para formar un canal hueco y empujar la masa fundida para que se llene, lo que permite moldear estructuras complejas con espesores de pared desiguales (la diferencia máxima puede alcanzar 10:1).
Valor técnico :
Eliminación de defectos : Resuelve los problemas de marcas de contracción y deformación de piezas plásticas de gran tamaño. Por ejemplo, la tasa de calificación de la superficie de los parachoques de los automóviles aumenta del 75% al 98%.
Ahorro de material : la estructura hueca reduce el uso de plástico entre un 15 % y un 30 % y no se requiere ningún proceso de perforación posterior.
Acortamiento del ciclo : Reduce el tiempo de enfriamiento entre un 20% y un 50%, especialmente adecuado para plásticos de ingeniería como PA66+GF.
Casos representativos : Piezas decorativas curvas de interiores de automóviles, tiradores de electrodomésticos y grandes componentes de baños.
| Dimensión | Sistema de canal caliente | Sistema de canal frío |
| Características estructurales | El corredor se calienta continuamente y el plástico permanece en estado fundido. | La corredera no tiene calefacción y las piezas de plástico se enfrían junto con la puerta. |
| Pérdida de materiales | Sin desperdicios de bebedero, 100% de utilización de material. | El bebedero representa entre el 10% y el 30%, que debe reciclarse y triturarse. |
| Ciclo de moldeo | Acortado entre un 20 % y un 30 % (por ejemplo, de 21 a 16 años). | Ciclo más largo, restringido por el enfriamiento de la compuerta. |
| Costo inicial | Más alto (alrededor de 80.000 yuanes por juego). | Inferior (aproximadamente 1/3 - 1/5 del canal caliente). |
| Escenarios aplicables | Piezas plásticas de precisión producidas en masa (automotriz, médica). | Piezas de plástico variadas y en lotes pequeños (artículos de primera necesidad, juguetes). |
Combinación de producción en masa de alta eficiencia : múltiples cavidades + canal caliente + tecnología asistida por gas. Por ejemplo, el molde para envases de cosméticos de 1 de 128 cavidades de Yifeng Hot Runner, combinado con un canal caliente con válvula de aguja y moldeo asistido por gas, tiene una producción diaria que supera las 100.000 piezas.
Combinación de costo equilibrado : Cavidad media (8-16 cavidades) + canal frío, adecuada para lotes de piezas de plástico de tamaño pequeño y mediano, con inversión inicial controlable y mantenimiento sencillo.
Umbral de producción : cuando la capacidad de producción anual supera el millón de ciclos de molde, la ventaja de costos de los moldes de canal caliente comienza a ser prominente y la inversión inicial se puede recuperar en 67 días.
Características de las piezas de plástico : cuando la diferencia de espesor de la pared es >3 mm o el área de la superficie es >0,5㎡, se prefiere el moldeo asistido por gas; cuando el requisito de precisión es <0,05 mm, es necesario combinar un canal caliente de válvula de aguja.
Tipo de material : Para materiales corrosivos como PVC y POM, se deben seleccionar boquillas calientes resistentes a la corrosión (como la estructura de manguito de cobre y acero de tungsteno); para materiales de alta temperatura, se deben combinar calentadores con resistencia a temperaturas superiores a 300 ℃.
Definición : Un molde de inyección con no menos de 2 cavidades, capaz de producir múltiples piezas plásticas idénticas simultáneamente en un ciclo de inyección. El número de cavidades suele ser 8, 16 o 32, y puede llegar hasta 128.
Ventajas principales :
Multiplicación de la eficiencia : tomando como ejemplo un molde de preforma de 1 de 32 cavidades, la producción diaria aumenta más de 30 veces en comparación con un molde de una sola cavidad.
Optimización de costos : Asigna los costos de depreciación del molde y consumo de energía, reduciendo el costo unitario de producción de piezas de plástico entre un 15% y un 40%.
Control de precisión : logra el equilibrio de llenado en cada cavidad mediante el análisis de flujo del molde CAE y la desviación de tolerancia dimensional se puede controlar dentro de ±0,02 mm.
Aplicaciones típicas : lotes de piezas de plástico de tamaño pequeño y mediano, como tapas de botellas, preformas y conectores electrónicos.
Principio del proceso : Se inyecta nitrógeno a alta presión en el plástico fundido para formar un canal hueco y empujar la masa fundida para que se llene, lo que permite moldear estructuras complejas con espesores de pared desiguales (la diferencia máxima puede alcanzar 10:1).
Valor técnico :
Eliminación de defectos : Resuelve los problemas de marcas de contracción y deformación de piezas plásticas de gran tamaño. Por ejemplo, la tasa de calificación de la superficie de los parachoques de los automóviles aumenta del 75% al 98%.
Ahorro de material : la estructura hueca reduce el uso de plástico entre un 15 % y un 30 % y no se requiere ningún proceso de perforación posterior.
Acortamiento del ciclo : Reduce el tiempo de enfriamiento entre un 20% y un 50%, especialmente adecuado para plásticos de ingeniería como PA66+GF.
Casos representativos : Piezas decorativas curvas de interiores de automóviles, tiradores de electrodomésticos y grandes componentes de baños.
| Dimensión | Sistema de canal caliente | Sistema de canal frío |
| Características estructurales | El corredor se calienta continuamente y el plástico permanece en estado fundido. | La corredera no tiene calefacción y las piezas de plástico se enfrían junto con la puerta. |
| Pérdida de materiales | Sin desperdicios de bebedero, 100% de utilización de material. | El bebedero representa entre el 10% y el 30%, que debe reciclarse y triturarse. |
| Ciclo de moldeo | Acortado entre un 20 % y un 30 % (por ejemplo, de 21 a 16 años). | Ciclo más largo, restringido por el enfriamiento de la compuerta. |
| Costo inicial | Más alto (alrededor de 80.000 yuanes por juego). | Inferior (aproximadamente 1/3 - 1/5 del canal caliente). |
| Escenarios aplicables | Piezas plásticas de precisión producidas en masa (automotriz, médica). | Piezas de plástico variadas y en lotes pequeños (artículos de primera necesidad, juguetes). |
Combinación de producción en masa de alta eficiencia : múltiples cavidades + canal caliente + tecnología asistida por gas. Por ejemplo, el molde para envases de cosméticos de 1 de 128 cavidades de Yifeng Hot Runner, combinado con un canal caliente con válvula de aguja y moldeo asistido por gas, tiene una producción diaria que supera las 100.000 piezas.
Combinación de costo equilibrado : Cavidad media (8-16 cavidades) + canal frío, adecuada para lotes de piezas de plástico de tamaño pequeño y mediano, con inversión inicial controlable y mantenimiento sencillo.
Umbral de producción : cuando la capacidad de producción anual supera el millón de ciclos de molde, la ventaja de costos de los moldes de canal caliente comienza a ser prominente y la inversión inicial se puede recuperar en 67 días.
Características de las piezas de plástico : cuando la diferencia de espesor de la pared es >3 mm o el área de la superficie es >0,5㎡, se prefiere el moldeo asistido por gas; cuando el requisito de precisión es <0,05 mm, es necesario combinar un canal caliente de válvula de aguja.
Tipo de material : Para materiales corrosivos como PVC y POM, se deben seleccionar boquillas calientes resistentes a la corrosión (como la estructura de manguito de cobre y acero de tungsteno); para materiales de alta temperatura, se deben combinar calentadores con resistencia a temperaturas superiores a 300 ℃.
