Vistas:0 Autor:Editor del sitio Hora de publicación: 2026-03-09 Origen:Sitio
El policarbonato (PC) es uno de los plásticos de ingeniería más versátiles, conocido por su excepcional resistencia al impacto, claridad óptica y tolerancia al calor. Sin embargo, a pesar de todas sus impresionantes propiedades, la PC puede ser un oponente formidable en el sector del moldeo por inyección. Si alguna vez ha tenido problemas con marcas de flujo, chorros o disparos cortos al moldear PC, el culpable a menudo no es la máquina, sino el diseño de la puerta y el corredor.
Un sistema de alimentación bien diseñado actúa como una autopista para el plástico fundido. Uno mal diseñado crea atascos. Aquí se explica cómo diseñar puertas para PC que brinden a los moldeadores la ventana de procesamiento más amplia posible.
A diferencia de los materiales fluidos como PP o PE, el PC tiene una alta viscosidad en estado fundido. No le gusta que lo expriman a través de pequeñas aberturas. Al diseñar su sistema de corredor y puerta, la filosofía central debe ser minimizar la resistencia.
Si fuerza a la PC a pasar por puertas delgadas y largas, necesitará:
Mayores presiones de inyección.
Temperaturas de fusión más altas.
Velocidades de inyección más rápidas.
Estos tres factores combinados provocan esfuerzos cortantes, degradación del material y defectos estéticos.
Para facilitarle la vida al técnico de planta, respete estos números comprobados:
Longitud: Manténgalo por debajo de 40 mm. Cuanto más corto sea el bebedero, menor será la caída de presión.
Dimensiones: El extremo pequeño debe tener al menos 3,0–4,0 mm. El extremo grande debe medir entre 10 y 12 mm.
Por qué: Un bebedero grueso garantiza que la presión de la boquilla se transfiera eficientemente al molde. También evita que el bebedero se pegue.
Forma: Los corredores completos son ideales porque ofrecen la menor superficie y la menor fricción. Trapezoidal es una buena segunda opción.
Tamaño: Apunte a un diámetro de 8 a 12 mm. Esto asegura que la masa fundida se mantenga caliente y fluya libremente hacia la compuerta.
Transiciones: nunca utilice esquinas afiladas de 90 grados. Utilice siempre radios generosos para girar en las esquinas y evitar 'puntos muertos' donde el material puede estancarse y quemarse.
Esta es la parte más crítica.
Puerta de tierra (longitud): manténgala increíblemente corta, idealmente de 0,5 mm a 1,0 mm. Una puerta larga se congela demasiado rápido y genera mucho estrés.
Profundidad de la puerta (espesor): debe ser del 70% al 100% del espesor de la pared de la pieza. Para una pieza de 2 mm de espesor, la puerta debe tener al menos 1,5 mm de espesor.
Espesor mínimo: nunca baje de 1,2 mm para una puerta de PC, o corre el riesgo de sufrir un corte excesivo.
No todas las puertas son iguales. Así es como se clasifican para PC:
Por qué: estas puertas son esencialmente una extensión del corredor. Permiten que el material fluya hacia la cavidad de forma natural.
Beneficio: Requisito de baja presión. Fácil de procesar. Estrés mínimo. Ideal para piezas transparentes.
El riesgo: estas puertas son pequeñas. Obligan al material a acelerar rápidamente, provocando 'chorros' (una marca de flujo en forma de serpiente) y una alta orientación molecular.
Si es necesario: Haga que la puerta puntiaguda sea lo más corta y gruesa posible. Probablemente necesitará utilizar altas temperaturas del molde y velocidades de inyección de múltiples etapas para compensar.
Si tiene problemas con rayas plateadas o marcas superficiales opacas en las piezas de su PC, revise bien su babosa fría.
Cuando el tornillo se retrae, el material en la parte delantera de la boquilla se enfría ligeramente. Si este material frío entra directamente en la cavidad, se crea un defecto visible.
La solución: siempre coloque un pozo de babosas frías al final del corredor principal y al final de los corredores secundarios.
Tamaño: Hágalo un diámetro ligeramente más grande que el propio corredor. Esto atrapa el material frío para que nunca entre en la pieza.
Incluso con portones perfectos, la configuración de la máquina es importante. Aquí hay dos consejos para procesar PC:
No utilice descompresión (succión) después de la plastificación.
Por qué: La succión aspira aire hacia la boquilla. A altas temperaturas, el PC se mezcla con este aire. ¿El resultado? Un desastre de racha plateada en el siguiente disparo.
Excepción: si el material babea, utilice la mínima succión lenta posible: solo lo suficiente para romper el vacío, no lo suficiente para inhalar aire.
Utilice un perfil lento-rápido-lento:
Reduzca la velocidad a través del área de la puerta (para evitar que salga disparado).
Rápido por el medio de la cavidad.
Lento al final (para evitar que parpadee y se queme).
