| Cantidad: | |
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YIXUN mold
8480419090
Inyección de disparo corto: se inyecta en el molde una cantidad calculada con precisión de plástico fundido (menos que el volumen total de la cavidad del molde, denominada 'inyección corta'). Esto garantiza que el gas pueda empujar eficazmente la masa fundida hacia las paredes del molde sin desperdicio excesivo.
Inyección de gas a alta presión: se inyecta nitrógeno de alta pureza (≥99,99%) en el plástico fundido a una presión de 10 a 35 MPa a través de boquillas o canales de gas específicos. El gas fluye a lo largo del camino de menor resistencia (áreas de alta temperatura y baja viscosidad) para formar canales huecos uniformes.
Enfriamiento y desmoldeo: El gas mantiene la presión para mantener el plástico derretido firmemente contra la superficie del molde, asegurando la precisión dimensional. Después del enfriamiento y la solidificación, se libera el gas y se desmolda el componente hueco y liviano.
Reducción de peso significativa: las estructuras internas huecas reducen el uso de material entre un 10% y un 40% al mismo tiempo que mantienen la resistencia estructural. Por ejemplo, las carcasas de dispositivos médicos fabricadas con esta tecnología son un 25 % más ligeras que las piezas sólidas tradicionales, pero conservan la misma resistencia al impacto.
Rendimiento estructural mejorado: el efecto de 'sección de caja' de las estructuras huecas mejora la resistencia a la flexión, la compresión y el impacto entre un 15% y un 30% en comparación con las piezas de plástico sólido. Esto lo hace ideal para componentes que soportan carga, como soportes interiores de automóviles o manijas de equipos médicos.
Calidad superficial superior: la presión uniforme del gas elimina defectos comunes en el moldeado tradicional (marcas de hundimiento, líneas de flujo, líneas de soldadura), logrando un acabado superficial suave (Ra≤0,2μm) sin posprocesamiento. Esto es fundamental para los dispositivos médicos y los componentes electrónicos de alta gama que requieren superficies estéticas e higiénicas.
Ciclos de producción más cortos: las estructuras huecas aceleran el enfriamiento entre un 20% y un 50% (por ejemplo, un ciclo tradicional de 30 segundos se reduce a 15-20 segundos), lo que aumenta la eficiencia de la producción para la fabricación de alto volumen.
Eficiencia de costos: el consumo de material reducido y la presión de inyección más baja (reduciendo el uso de energía entre un 10 y un 20 %) reducen los costos de producción. Además, la tecnología reduce el desgaste de los moldes y las máquinas, lo que prolonga la vida útil del equipo entre un 15% y un 25%.
| Detalles | de parámetros |
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| Pureza del gas | ≥99,99% nitrógeno (evita la oxidación del plástico a altas temperaturas) |
| Presión de gas | 10–35 MPa (ajustable según el tamaño y el material de la pieza) |
| Tolerancia dimensional | ±0,01–0,05 mm (varía según la complejidad del componente) |
| Acabado superficial | Ra≤0.2μm (pulido de espejo opcional para piezas médicas/ópticas) |
| Compatibilidad de material | ABS, PVC, PP, PC, TPE y plásticos biocompatibles de grado médico |
| Reducción del tiempo del ciclo | 20-50 % en comparación con el moldeo por inyección tradicional |
Dispositivos médicos: carcasas livianas para equipos de diagnóstico, mangos de instrumentos quirúrgicos y marcos de mascarillas respiratorias. El diseño hueco reduce la fatiga del paciente durante el uso y al mismo tiempo cumple con los requisitos de biocompatibilidad y esterilización.
Industria automotriz: paneles interiores, manijas de puertas y soportes debajo del capó. Estas piezas son más ligeras (mejoran la eficiencia del combustible) y resistentes a vibraciones y cambios de temperatura.
Electrónica: carcasas de paredes delgadas para portátiles, soportes para tabletas y componentes de dispositivos domésticos inteligentes. La tecnología equilibra el diseño liviano con la rigidez estructural para proteger la electrónica interna.
Control de pureza del gas: utilice nitrógeno de alta pureza para evitar la oxidación del plástico y garantizar la integridad del material, especialmente para componentes de grado médico que requieren el cumplimiento de la norma ISO 13485.
Regulación precisa de la presión del gas: monitoreo en tiempo real de la presión del gas y el tiempo de inyección mediante sistemas de control de circuito cerrado para garantizar la formación uniforme de canales huecos.
Optimización del diseño de moldes: Diseño de canales de gas personalizados (p. ej., canales radiales o lineales) basado en la geometría del componente para evitar la penetración del gas o el vaciado desigual.
