| Cantidad: | |
|---|---|
YIXUN mold
8480419090
Diseño de estructura de molde:
Adoptar un molde de dos partes (cavidad + núcleo) e incrustar pasadores de núcleo (para formar orificios de montaje) y guías de nervaduras (para formar nervaduras de refuerzo de superficie) en el molde para garantizar una conformación precisa de estructuras complejas;
Diseñe canales de enfriamiento (que se ajusten a la superficie curva del producto) dentro del molde para garantizar un enfriamiento uniforme durante el moldeo y evitar la deformación por contracción en las nervaduras de refuerzo.
Selección de material del molde:
Utilice acero para moldes P20/S136 (resistente al desgaste y a la corrosión), con una precisión de mecanizado controlada dentro de ±0,02 mm, lo que garantiza que el espesor de las nervaduras de refuerzo y el error de posición de los orificios de montaje cumplan con los requisitos de ensamblaje.
El material primero debe someterse a un tratamiento de secado (secado a 80-90°C durante 2-3 horas) para eliminar los rastros de humedad en el material (evitando burbujas o rayas plateadas en la superficie del producto después del moldeo por inyección);
Si el producto requiere una apariencia negra, se utilizan directamente materias primas precoloreadas en negro (no es necesario postpintado, reduciendo costos y evitando contaminación).
Fusión y plastificación: Caliente el barril a 180-220 °C (ajustado según el tipo de plástico) para derretir la materia prima en una masa fundida uniforme;
Inyección y llenado de moldes: Inyecte la masa fundida en la cavidad del molde a una alta presión de 80-120 MPa, asegurándose de que la masa fundida llene completamente las estructuras estrechas (como nervaduras de refuerzo y orificios de montaje) para evitar 'disparos cortos' (estructuras parciales sin llenar);
Mantenimiento de presión y enfriamiento: Mantenga una presión de mantenimiento de 30-50 MPa (para compensar la contracción por enfriamiento del fundido) y simultáneamente pase agua de enfriamiento a través de los canales de enfriamiento del molde para enfriar el producto por debajo de 60 °C para su solidificación (el tiempo de enfriamiento es de aproximadamente 20 a 30 segundos, adaptándose al enfriamiento uniforme de la estructura curva);
Desmoldeo y extracción de piezas: después de que se abra el molde, expulse el producto mediante pasadores eyectores (evitando nervaduras de refuerzo y orificios de montaje) para completar un ciclo de moldeo.
Desbarbado: elimine las rebabas finas en los bordes de los orificios de montaje y las nervaduras de refuerzo (mediante equipo automatizado o recorte manual);
Inspección dimensional: use calibradores y máquinas de medición por coordenadas (CMM) para verificar la precisión de la posición de los orificios de montaje y el espesor de las nervaduras de refuerzo, asegurando la compatibilidad con otros componentes;
Pruebas de resistencia: Realizar pruebas de resistencia a la compresión/impacto en muestras (verificando la capacidad de soporte estructural de las nervaduras de refuerzo).
Diseño de estructura de molde:
Adoptar un molde de dos partes (cavidad + núcleo) e incrustar pasadores de núcleo (para formar orificios de montaje) y guías de nervaduras (para formar nervaduras de refuerzo de superficie) en el molde para garantizar una conformación precisa de estructuras complejas;
Diseñe canales de enfriamiento (que se ajusten a la superficie curva del producto) dentro del molde para garantizar un enfriamiento uniforme durante el moldeo y evitar la deformación por contracción en las nervaduras de refuerzo.
Selección de material del molde:
Utilice acero para moldes P20/S136 (resistente al desgaste y a la corrosión), con una precisión de mecanizado controlada dentro de ±0,02 mm, lo que garantiza que el espesor de las nervaduras de refuerzo y el error de posición de los orificios de montaje cumplan con los requisitos de ensamblaje.
El material primero debe someterse a un tratamiento de secado (secado a 80-90°C durante 2-3 horas) para eliminar los rastros de humedad en el material (evitando burbujas o rayas plateadas en la superficie del producto después del moldeo por inyección);
Si el producto requiere una apariencia negra, se utilizan directamente materias primas precoloreadas en negro (no es necesario postpintado, reduciendo costos y evitando contaminación).
Fusión y plastificación: Caliente el barril a 180-220 °C (ajustado según el tipo de plástico) para derretir la materia prima en una masa fundida uniforme;
Inyección y llenado de moldes: Inyecte la masa fundida en la cavidad del molde a una alta presión de 80-120 MPa, asegurándose de que la masa fundida llene completamente las estructuras estrechas (como nervaduras de refuerzo y orificios de montaje) para evitar 'disparos cortos' (estructuras parciales sin llenar);
Mantenimiento de presión y enfriamiento: Mantenga una presión de mantenimiento de 30-50 MPa (para compensar la contracción por enfriamiento del fundido) y simultáneamente pase agua de enfriamiento a través de los canales de enfriamiento del molde para enfriar el producto por debajo de 60 °C para su solidificación (el tiempo de enfriamiento es de aproximadamente 20 a 30 segundos, adaptándose al enfriamiento uniforme de la estructura curva);
Desmoldeo y extracción de piezas: después de que se abra el molde, expulse el producto mediante pasadores eyectores (evitando nervaduras de refuerzo y orificios de montaje) para completar un ciclo de moldeo.
Desbarbado: elimine las rebabas finas en los bordes de los orificios de montaje y las nervaduras de refuerzo (mediante equipo automatizado o recorte manual);
Inspección dimensional: use calibradores y máquinas de medición por coordenadas (CMM) para verificar la precisión de la posición de los orificios de montaje y el espesor de las nervaduras de refuerzo, asegurando la compatibilidad con otros componentes;
Pruebas de resistencia: Realizar pruebas de resistencia a la compresión/impacto en muestras (verificando la capacidad de soporte estructural de las nervaduras de refuerzo).
