| Cantidad: | |
|---|---|
YIXUN mold
8480419090
| Material transparente | Propiedades ópticas clave | Diseño de moldes y requisitos de proceso | Aplicaciones típicas |
|---|---|---|---|
| PMMA (Acrílico) | 92% de transmisión de luz; alta resistencia al rayado; rentable | - Pulido de grado óptico: Cavidad Ra ≤ 0,001 μm (acabado de espejo) - Entrada de bajo corte: Entradas puntuales para evitar marcas de flujo - Temperatura del molde: 60–80 °C; enfriamiento lento para reducir el estrés interno | Óptica de consumo (lentes de gafas de sol), pantallas de visualización, señalización |
| PC (Policarbonato) | 88% de transmitancia de luz; alta resistencia al impacto; resistente al calor (120°C) | - Sistemas de canal caliente: temperatura controlada (270–290°C) para evitar la degradación del material - Enfriamiento para aliviar tensiones: canales de enfriamiento uniformes para evitar la birrefringencia - Inyección de alta presión: 1000–1200 bar para un llenado sin burbujas | Lentes de faros de automóviles, protectores faciales médicos, gafas de seguridad |
| COP (polímero de cicloolefina) | 91% de transmitancia de luz; birrefringencia ultrabaja; resistencia química | - Mecanizado de ultraprecisión: CNC de 5 ejes + torneado con diamante para precisión de la cavidad (±0,002 mm) - Moldeo en sala limpia: entorno ISO Clase 7 para evitar la contaminación por polvo - Baja temperatura de fusión: 230–250 °C para preservar la pureza óptica | Lentes de cámara, ópticas de diagnóstico médico, componentes de fibra óptica. |
| PETG | 90% de transmitancia de luz; excelente tenacidad; reciclable | - Diseño de compuerta ancha: compuertas de borde para un flujo uniforme en piezas de paredes delgadas - Temperatura del molde: 40–60 °C; enfriamiento rápido para producción de gran volumen - Recocido post-molde: reduce la turbidez inducida por el estrés | Envases (envases transparentes), frascos de cosméticos, difusores de luz. |
Pulido con diamante: las cavidades y los núcleos se pulen con pasta de diamante (grano de 0,05 μm) para lograr una superficie lisa como un espejo (Ra ≤ 0,001 μm). Esto elimina la microrugosidad que provoca la dispersión de la luz y la turbidez.
Opción de revestimiento antirreflectante (AR): para lentes de alta gama, los moldes se pueden recubrir con capas AR para replicar las propiedades antirreflejos directamente en las piezas, eliminando los pasos de posprocesamiento.
Puertas Pin-Point: Se utilizan para lentes pequeñas (≤50 mm de diámetro) para minimizar las marcas de las puertas, que interrumpen la transmisión de la luz. Siempre que sea posible, las puertas se colocan en áreas no ópticas (p. ej., bordes de lentes).
Entrada secuencial de válvulas: para componentes grandes (por ejemplo, lentes de faros de automóviles), este sistema controla el flujo de fusión para evitar líneas de soldadura, una de las causas más comunes de distorsión óptica en piezas transparentes.
Canales de enfriamiento conformes: canales de enfriamiento impresos en 3D que siguen la curvatura exacta de las cavidades de las lentes, lo que garantiza una distribución uniforme de la temperatura (±1°C). Esto elimina la tensión interna, que provoca birrefringencia (doble refracción) y reduce la claridad óptica.
Ciclos de enfriamiento lentos: los tiempos de enfriamiento prolongados (de 20 a 40 s, según el espesor de la pieza) permiten que los polímeros cristalicen de manera uniforme, lo que evita el agrietamiento o la turbidez inducidos por la tensión.
Diseño de molde sellado: Los moldes están diseñados con juntas tóricas para evitar que entren polvo y residuos en la cavidad durante el moldeo, algo fundamental para lentes médicos y de cámaras donde incluso las partículas más pequeñas arruinan el rendimiento.
Integración de salas blancas ISO Clase 7: Nuestros moldes son compatibles con líneas de producción de salas blancas y cumplen con los estrictos requisitos de control de contaminación de las industrias óptica y médica.
Secado del material: Los polímeros transparentes (especialmente PC y PMMA) absorben la humedad, lo que provoca burbujas y turbidez. Los materiales se secan a 80-120°C durante 2-4 horas antes del moldeo para reducir el contenido de humedad a <0,02%.
Moldeo de precisión: la temperatura de fusión, la presión de inyección y el tiempo de enfriamiento se calibran mediante la simulación de Moldflow para cumplir con los requisitos ópticos del material. Para las lentes COP, el moldeado se realiza en salas blancas ISO Clase 7 para evitar la contaminación.
Postprocesamiento:
Recocido: las piezas se calientan a 80–100 °C durante 1 a 2 horas para liberar la tensión interna, mejorando la estabilidad óptica y la resistencia al rayado.
Revestimiento antirrayas: revestimiento en aerosol opcional para lentes PMMA/PC para mejorar la durabilidad (pasa la prueba de dureza del lápiz 4H).
Prueba de transmitancia de luz: uso de un espectrofotómetro para verificar las tasas de transmitancia (p. ej., ≥92 % para lentes de PMMA).
Análisis de birrefringencia: prueba de luz polarizada para detectar estrés interno, fundamental para cámaras y lentes médicos donde la distorsión de la luz es inaceptable.
Inspección dimensional: CMM (Máquina de medición de coordenadas) con escaneo óptico para verificar la curvatura, el espesor y la precisión de los bordes de la lente (tolerancia ±0,003 mm).
Pruebas de turbidez y claridad: según los estándares ASTM D1003 para garantizar valores de turbidez <1% para componentes ópticos de alta gama.
Automotriz: lentes de faros, difusores de luces traseras, cubiertas de pantalla de tablero.
Dispositivos médicos: lentes de endoscopio, protectores faciales, ventanas de visualización para equipos de diagnóstico (cumple con ISO 13485).
Electrónica de consumo: lentes de cámaras, protectores de pantalla de teléfonos inteligentes, ópticas de auriculares VR.
Iluminación: Difusores de bombillas LED, lentes de foco, conectores de fibra óptica.
Aeroespacial: lentes de pantalla de cabina, ventanas de sensores (diseños de PC resistentes a impactos).
Experiencia óptica: Décadas de experiencia en el moldeo de piezas de alta claridad; entendemos los desafíos únicos de eliminar marcas de flujo, birrefringencia y neblina.
Dominio del material: diseños de moldes personalizados para PMMA, PC, COP y PETG para maximizar el potencial óptico de cada polímero.
Flexibilidad de personalización: desde microlentes (≤5 mm de diámetro) hasta lentes grandes para faros delanteros de automóviles (≥300 mm), diseñamos moldes para que coincidan con las especificaciones exactas de sus piezas.
Larga vida útil del molde: Los aceros para herramientas de primera calidad (S136, H13) con revestimiento PVD garantizan una vida útil del molde de 1 a 3 millones de ciclos, incluso para polímeros transparentes abrasivos.
| Material transparente | Propiedades ópticas clave | Diseño de moldes y requisitos de proceso | Aplicaciones típicas |
|---|---|---|---|
| PMMA (Acrílico) | 92% de transmisión de luz; alta resistencia al rayado; rentable | - Pulido de grado óptico: Cavidad Ra ≤ 0,001 μm (acabado de espejo) - Entrada de bajo corte: Entradas puntuales para evitar marcas de flujo - Temperatura del molde: 60–80 °C; enfriamiento lento para reducir el estrés interno | Óptica de consumo (lentes de gafas de sol), pantallas de visualización, señalización |
| PC (Policarbonato) | 88% de transmitancia de luz; alta resistencia al impacto; resistente al calor (120°C) | - Sistemas de canal caliente: temperatura controlada (270–290°C) para evitar la degradación del material - Enfriamiento para aliviar tensiones: canales de enfriamiento uniformes para evitar la birrefringencia - Inyección de alta presión: 1000–1200 bar para un llenado sin burbujas | Lentes de faros de automóviles, protectores faciales médicos, gafas de seguridad |
| COP (polímero de cicloolefina) | 91% de transmitancia de luz; birrefringencia ultrabaja; resistencia química | - Mecanizado de ultraprecisión: CNC de 5 ejes + torneado con diamante para precisión de la cavidad (±0,002 mm) - Moldeo en sala limpia: entorno ISO Clase 7 para evitar la contaminación por polvo - Baja temperatura de fusión: 230–250 °C para preservar la pureza óptica | Lentes de cámara, ópticas de diagnóstico médico, componentes de fibra óptica. |
| PETG | 90% de transmitancia de luz; excelente tenacidad; reciclable | - Diseño de compuerta ancha: compuertas de borde para un flujo uniforme en piezas de paredes delgadas - Temperatura del molde: 40–60 °C; enfriamiento rápido para producción de gran volumen - Recocido post-molde: reduce la turbidez inducida por el estrés | Envases (envases transparentes), frascos de cosméticos, difusores de luz. |
Pulido con diamante: las cavidades y los núcleos se pulen con pasta de diamante (grano de 0,05 μm) para lograr una superficie lisa como un espejo (Ra ≤ 0,001 μm). Esto elimina la microrugosidad que provoca la dispersión de la luz y la turbidez.
Opción de revestimiento antirreflectante (AR): para lentes de alta gama, los moldes se pueden recubrir con capas AR para replicar las propiedades antirreflejos directamente en las piezas, eliminando los pasos de posprocesamiento.
Puertas Pin-Point: Se utilizan para lentes pequeñas (≤50 mm de diámetro) para minimizar las marcas de las puertas, que interrumpen la transmisión de la luz. Siempre que sea posible, las puertas se colocan en áreas no ópticas (p. ej., bordes de lentes).
Entrada secuencial de válvulas: para componentes grandes (por ejemplo, lentes de faros de automóviles), este sistema controla el flujo de fusión para evitar líneas de soldadura, una de las causas más comunes de distorsión óptica en piezas transparentes.
Canales de enfriamiento conformes: canales de enfriamiento impresos en 3D que siguen la curvatura exacta de las cavidades de las lentes, lo que garantiza una distribución uniforme de la temperatura (±1°C). Esto elimina la tensión interna, que provoca birrefringencia (doble refracción) y reduce la claridad óptica.
Ciclos de enfriamiento lentos: los tiempos de enfriamiento prolongados (de 20 a 40 s, según el espesor de la pieza) permiten que los polímeros cristalicen de manera uniforme, lo que evita el agrietamiento o la turbidez inducidos por la tensión.
Diseño de molde sellado: Los moldes están diseñados con juntas tóricas para evitar que entren polvo y residuos en la cavidad durante el moldeo, algo fundamental para lentes médicos y de cámaras donde incluso las partículas más pequeñas arruinan el rendimiento.
Integración de salas blancas ISO Clase 7: Nuestros moldes son compatibles con líneas de producción de salas blancas y cumplen con los estrictos requisitos de control de contaminación de las industrias óptica y médica.
Secado del material: Los polímeros transparentes (especialmente PC y PMMA) absorben la humedad, lo que provoca burbujas y turbidez. Los materiales se secan a 80-120°C durante 2-4 horas antes del moldeo para reducir el contenido de humedad a <0,02%.
Moldeo de precisión: la temperatura de fusión, la presión de inyección y el tiempo de enfriamiento se calibran mediante la simulación de Moldflow para cumplir con los requisitos ópticos del material. Para las lentes COP, el moldeado se realiza en salas blancas ISO Clase 7 para evitar la contaminación.
Postprocesamiento:
Recocido: las piezas se calientan a 80–100 °C durante 1 a 2 horas para liberar la tensión interna, mejorando la estabilidad óptica y la resistencia al rayado.
Revestimiento antirrayas: revestimiento en aerosol opcional para lentes PMMA/PC para mejorar la durabilidad (pasa la prueba de dureza del lápiz 4H).
Prueba de transmitancia de luz: uso de un espectrofotómetro para verificar las tasas de transmitancia (p. ej., ≥92 % para lentes de PMMA).
Análisis de birrefringencia: prueba de luz polarizada para detectar estrés interno, fundamental para cámaras y lentes médicos donde la distorsión de la luz es inaceptable.
Inspección dimensional: CMM (Máquina de medición de coordenadas) con escaneo óptico para verificar la curvatura, el espesor y la precisión de los bordes de la lente (tolerancia ±0,003 mm).
Pruebas de turbidez y claridad: según los estándares ASTM D1003 para garantizar valores de turbidez <1% para componentes ópticos de alta gama.
Automotriz: lentes de faros, difusores de luces traseras, cubiertas de pantalla de tablero.
Dispositivos médicos: lentes de endoscopio, protectores faciales, ventanas de visualización para equipos de diagnóstico (cumple con ISO 13485).
Electrónica de consumo: lentes de cámaras, protectores de pantalla de teléfonos inteligentes, ópticas de auriculares VR.
Iluminación: Difusores de bombillas LED, lentes de foco, conectores de fibra óptica.
Aeroespacial: lentes de pantalla de cabina, ventanas de sensores (diseños de PC resistentes a impactos).
Experiencia óptica: Décadas de experiencia en el moldeo de piezas de alta claridad; entendemos los desafíos únicos de eliminar marcas de flujo, birrefringencia y neblina.
Dominio del material: diseños de moldes personalizados para PMMA, PC, COP y PETG para maximizar el potencial óptico de cada polímero.
Flexibilidad de personalización: desde microlentes (≤5 mm de diámetro) hasta lentes grandes para faros delanteros de automóviles (≥300 mm), diseñamos moldes para que coincidan con las especificaciones exactas de sus piezas.
Larga vida útil del molde: Los aceros para herramientas de primera calidad (S136, H13) con revestimiento PVD garantizan una vida útil del molde de 1 a 3 millones de ciclos, incluso para polímeros transparentes abrasivos.
