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YIXUN mold
8480419090
Resistencia mecánica superior: la resistencia a la tracción alcanza 50-60 MPa (2-3 veces mayor que el PP puro), módulo de flexión de hasta 3500 MPa y resistencia al impacto (Izod con muescas) de 8-12 kJ/m², lo que garantiza resistencia a la deformación y rotura bajo cargas pesadas.
Resistencia al calor mejorada: la temperatura de uso continuo (CUT) oscila entre 120 y 140 °C (frente a 80 y 100 °C para el PP puro), lo que hace que los componentes sean adecuados para entornos de alta temperatura, como compartimentos de motores u hornos industriales.
Estabilidad dimensional: El bajo coeficiente de expansión lineal (1,5-2,0×10⁻⁵/°C) minimiza la deformación o la contracción (tasa de contracción controlada entre 0,8% y 1,2%), incluso después de un uso prolongado o fluctuaciones de temperatura.
Resistencia química y ambiental: Mantiene la resistencia del PP a aceites, ácidos, álcalis y humedad; También exhibe una excelente resistencia a la intemperie (opciones estabilizadas contra rayos UV disponibles) para aplicaciones en exteriores.
Ventaja de peso ligero: Densidad de 1,15-1,25 g/cm³: entre un 30 % y un 50 % más ligero que el aluminio, lo que reduce el peso total del producto sin comprometer la resistencia.
Diseño especializado de tornillo y cilindro: utiliza tornillos de acero nitrurado resistentes al desgaste (con secciones de mezcla) para garantizar una dispersión uniforme de la fibra, evitando la aglomeración de la fibra que causa puntos débiles.
Control de temperatura y presión: la temperatura de moldeo se regula con precisión entre 200 y 230 °C (ajustada según el tipo de fibra), con una presión de inyección de 80 a 120 MPa y una presión de mantenimiento de 60 a 90 MPa, lo que evita la rotura de la fibra y garantiza el llenado completo de la cavidad.
Diseño del sistema de enfriamiento: Los canales de enfriamiento personalizados (3-5 mm de diámetro) con flujo de agua uniforme reducen el tiempo de enfriamiento a 15-25 segundos, al tiempo que mantienen la planitud de los componentes (tolerancia de planitud ≤0,1 mm para piezas de tamaño ≤100 mm).
Certificación de materiales: Todas las resinas de PP y los rellenos de fibra cumplen con los estándares RoHS, REACH y FDA (para contacto con alimentos opcional); Se proporcionan certificados de material específicos del lote.
Pruebas dimensionales: utiliza máquinas de medición de coordenadas (CMM) 3D con precisión de ±0,005 mm para inspeccionar dimensiones críticas, garantizando el cumplimiento de los planos del cliente.
Pruebas Mecánicas: Realiza pruebas de tracción, flexión e impacto en el 5% de cada lote de producción; Las pruebas de envejecimiento a largo plazo (1000 horas a 120°C) verifican la durabilidad.
Control de calidad de la superficie: inspección visual para detectar rebabas, burbujas o exposición de fibras; Las opciones de acabado de superficie incluyen mate (Ra 0,8 μm) o brillante (Ra 0,2 μm) según las necesidades del cliente.
Automotriz: componentes debajo del capó (colectores de admisión de aire, carcasas de sensores), piezas estructurales interiores (soportes de asientos, refuerzos de paneles de puertas) y piezas exteriores (carcasas de espejos, soportes de parachoques).
Maquinaria industrial: carcasas de engranajes, carcasas de bombas, rodillos de cinta transportadora y mangos de herramientas, resistentes al desgaste mecánico y a los fluidos industriales.
Electrónica y electrodomésticos: bastidores posteriores de televisores/monitores, tambores internos de lavadoras y aspas de ventiladores de aire acondicionado: livianos pero lo suficientemente rígidos para soportar componentes pesados.
Médico (no implantado): carcasas de equipos, mangos de instrumentos y componentes de bandejas (cuando se utilizan materiales certificados por la FDA): fáciles de limpiar y resistentes a los desinfectantes.
Bienes de consumo: marcos de equipaje, carcasas de herramientas eléctricas y piezas de muebles de exterior, resistentes a la intemperie y a los impactos para el uso diario.
Soporte de diseño: Nuestro equipo de ingeniería proporciona análisis DFM (Diseño para la fabricabilidad) para optimizar la geometría de la pieza para el moldeo de relleno de fibra de PP + 30 %, reduciendo los costos de producción y mejorando el rendimiento.
Color y acabado: Se encuentran disponibles combinaciones de colores personalizadas (estándares Pantone/RAL) y tratamientos de superficie (texturizado, pintura o impresión).
Capacidad de producción: Con moldes de 8 a 32 cavidades, podemos alcanzar volúmenes de producción mensuales de 100 000 a 500 000 piezas, admitiendo tanto prototipos de lotes pequeños como producción en masa a gran escala.
Plazo de entrega: muestras de prototipos entregadas en 7 a 10 días; Plazo de entrega de producción en masa de 2 a 4 semanas después de la aprobación del molde.
Servicio Postventa: 12 meses de garantía para todos los componentes; soporte técnico para la instalación y resolución de problemas de rendimiento.
Experiencia técnica: más de 10 años de experiencia en moldeado de plástico reforzado con fibra; Equipo de investigación y desarrollo dedicado para resolver desafíos complejos de moldeo.
Garantía de Calidad: Certificación ISO 9001:2015 e IATF 16949 (automoción); Tasa de rendimiento de primer paso del 99,8%.
Competitividad de costos: la fabricación interna de moldes y los procesos de producción eficientes reducen los costos entre un 10% y un 15% en comparación con la competencia.
Cumplimiento global: los componentes cumplen con los estándares internacionales (RoHS, REACH, FDA, LFGB) para exportar a Europa, América del Norte y Asia.
Resistencia mecánica superior: la resistencia a la tracción alcanza 50-60 MPa (2-3 veces mayor que el PP puro), módulo de flexión de hasta 3500 MPa y resistencia al impacto (Izod con muescas) de 8-12 kJ/m², lo que garantiza resistencia a la deformación y rotura bajo cargas pesadas.
Resistencia al calor mejorada: la temperatura de uso continuo (CUT) oscila entre 120 y 140 °C (frente a 80 y 100 °C para el PP puro), lo que hace que los componentes sean adecuados para entornos de alta temperatura, como compartimentos de motores u hornos industriales.
Estabilidad dimensional: El bajo coeficiente de expansión lineal (1,5-2,0×10⁻⁵/°C) minimiza la deformación o la contracción (tasa de contracción controlada entre 0,8% y 1,2%), incluso después de un uso prolongado o fluctuaciones de temperatura.
Resistencia química y ambiental: Mantiene la resistencia del PP a aceites, ácidos, álcalis y humedad; También exhibe una excelente resistencia a la intemperie (opciones estabilizadas contra rayos UV disponibles) para aplicaciones en exteriores.
Ventaja de peso ligero: Densidad de 1,15-1,25 g/cm³: entre un 30 % y un 50 % más ligero que el aluminio, lo que reduce el peso total del producto sin comprometer la resistencia.
Diseño especializado de tornillo y cilindro: utiliza tornillos de acero nitrurado resistentes al desgaste (con secciones de mezcla) para garantizar una dispersión uniforme de la fibra, evitando la aglomeración de la fibra que causa puntos débiles.
Control de temperatura y presión: la temperatura de moldeo se regula con precisión entre 200 y 230 °C (ajustada según el tipo de fibra), con una presión de inyección de 80 a 120 MPa y una presión de mantenimiento de 60 a 90 MPa, lo que evita la rotura de la fibra y garantiza el llenado completo de la cavidad.
Diseño del sistema de enfriamiento: Los canales de enfriamiento personalizados (3-5 mm de diámetro) con flujo de agua uniforme reducen el tiempo de enfriamiento a 15-25 segundos, al tiempo que mantienen la planitud de los componentes (tolerancia de planitud ≤0,1 mm para piezas de tamaño ≤100 mm).
Certificación de materiales: Todas las resinas de PP y los rellenos de fibra cumplen con los estándares RoHS, REACH y FDA (para contacto con alimentos opcional); Se proporcionan certificados de material específicos del lote.
Pruebas dimensionales: utiliza máquinas de medición de coordenadas (CMM) 3D con precisión de ±0,005 mm para inspeccionar dimensiones críticas, garantizando el cumplimiento de los planos del cliente.
Pruebas Mecánicas: Realiza pruebas de tracción, flexión e impacto en el 5% de cada lote de producción; Las pruebas de envejecimiento a largo plazo (1000 horas a 120°C) verifican la durabilidad.
Control de calidad de la superficie: inspección visual para detectar rebabas, burbujas o exposición de fibras; Las opciones de acabado de superficie incluyen mate (Ra 0,8 μm) o brillante (Ra 0,2 μm) según las necesidades del cliente.
Automotriz: componentes debajo del capó (colectores de admisión de aire, carcasas de sensores), piezas estructurales interiores (soportes de asientos, refuerzos de paneles de puertas) y piezas exteriores (carcasas de espejos, soportes de parachoques).
Maquinaria industrial: carcasas de engranajes, carcasas de bombas, rodillos de cinta transportadora y mangos de herramientas, resistentes al desgaste mecánico y a los fluidos industriales.
Electrónica y electrodomésticos: bastidores posteriores de televisores/monitores, tambores internos de lavadoras y aspas de ventiladores de aire acondicionado: livianos pero lo suficientemente rígidos para soportar componentes pesados.
Médico (no implantado): carcasas de equipos, mangos de instrumentos y componentes de bandejas (cuando se utilizan materiales certificados por la FDA): fáciles de limpiar y resistentes a los desinfectantes.
Bienes de consumo: marcos de equipaje, carcasas de herramientas eléctricas y piezas de muebles de exterior, resistentes a la intemperie y a los impactos para el uso diario.
Soporte de diseño: Nuestro equipo de ingeniería proporciona análisis DFM (Diseño para la fabricabilidad) para optimizar la geometría de la pieza para el moldeo de relleno de fibra de PP + 30 %, reduciendo los costos de producción y mejorando el rendimiento.
Color y acabado: Se encuentran disponibles combinaciones de colores personalizadas (estándares Pantone/RAL) y tratamientos de superficie (texturizado, pintura o impresión).
Capacidad de producción: Con moldes de 8 a 32 cavidades, podemos alcanzar volúmenes de producción mensuales de 100 000 a 500 000 piezas, admitiendo tanto prototipos de lotes pequeños como producción en masa a gran escala.
Plazo de entrega: muestras de prototipos entregadas en 7 a 10 días; Plazo de entrega de producción en masa de 2 a 4 semanas después de la aprobación del molde.
Servicio Postventa: 12 meses de garantía para todos los componentes; soporte técnico para la instalación y resolución de problemas de rendimiento.
Experiencia técnica: más de 10 años de experiencia en moldeado de plástico reforzado con fibra; Equipo de investigación y desarrollo dedicado para resolver desafíos complejos de moldeo.
Garantía de Calidad: Certificación ISO 9001:2015 e IATF 16949 (automoción); Tasa de rendimiento de primer paso del 99,8%.
Competitividad de costos: la fabricación interna de moldes y los procesos de producción eficientes reducen los costos entre un 10% y un 15% en comparación con la competencia.
Cumplimiento global: los componentes cumplen con los estándares internacionales (RoHS, REACH, FDA, LFGB) para exportar a Europa, América del Norte y Asia.
