Por qué los moldes de inyección a veces no se liberan: problemas y soluciones comunes de pegado

Causas comunes de molde de inyección pegado

1. Ángulos de borrador insuficientes

Problema: cuando las paredes verticales no tienen un cono adecuado (típicamente 1-3 ° mínimo), la parte de plástico puede bloquearse mecánicamente en el molde.
Ejemplo: una vez diseñamos una alojamiento de dispositivos médicos con ángulos aparentes de 1 ° de borrador. Sin embargo, la textura sutil redujo efectivamente este ángulo a casi 0 °, lo que provocó que las piezas se adhieran en la herramienta. La solución implicó pulir las superficies texturizadas y aumentar el borrador nominal a 2 °.

2. Subrazados (intencionales o accidentales)

Problema: cualquier geometría inversa que cree interferencia mecánica evitará la expulsión.
Ejemplo: un producto de consumo con costillas decorativas inicialmente atascadas porque los radios finales de las costillas crearon socavados accidentales donde se reunieron con la línea de separación. Modificar el diseño de costillas resolvió esto.

3. Formación de vacío excesiva

Problema: las cavidades profundas pueden crear bolsillos de vacío que literalmente absorben las partes en el molde de inyección.
Ejemplo: un contenedor profundo (profundidad de 150 mm) se atascó consistentemente hasta que agregamos ventilaciones de aire pequeños (0.015 mm) en el inserto del núcleo para romper el vacío durante la expulsión.

4. Over -backing/alta presión de inyección

Problema: La presión excesiva obliga al material a las imperfecciones de la superficie del moho microscópico.
Estudio de caso: una lente de policarbonato transparente mostró pegarse solo en ciertos parámetros de proceso. La reducción de la presión del paquete de 80MPa a 60MPa eliminó el problema mientras mantuvo la calidad óptica.

5. Problemas de contracción del material

Problema: algunos materiales se encogen en los núcleos o en las cavidades de manera impredecible.
Ejemplo: los materiales semicristalinos como POM (Acetal) pueden encogerse significativamente. Tuvimos que aumentar los diámetros del pin de núcleo en un 0.2% más allá de los valores teóricos para una liberación confiable.

6. No coincidencia de acabado superficial

Problema: las diferentes direcciones o texturas de polaco pueden crear fricción direccional.
Experiencia: una parte brillante atrapada en una cavidad con acabado EDM hasta que pulimos la cavidad para que coincida con la dirección de brillo deseada de la pieza.

7. Fallas del sistema de expulsión

Problema: componentes de eyección desgastados, desalineados o insuficientes.
Historia de mantenimiento: después de 500,000 ciclos, un molde comenzó a pegarse debido a los pasadores de expulsión desgastados que habían desarrollado un cono de 0.1 mm. Reemplazo de todos los pines restauró la expulsión confiable.

Estrategias de prevención

• Verifique siempre la cuenta de los ángulos de borrador de las texturas de la superficie

• Realizar un análisis exhaustivo de flujo de moho para predecir la contracción

• Diseñe sistemas de eyección robustos con un 30% más de capacidad de la que teóricamente necesario

• Especifique los acabados de superficie de moho apropiados temprano en el diseño

• Implementar horarios de mantenimiento regulares para componentes de eyección

Conclusión

La mayoría de los problemas de adhesivo de moldes de inyección provienen de supervisión de diseño o desviaciones de procesos. Al comprender estos modos de falla e implementar medidas preventivas, los fabricantes pueden reducir significativamente los incidentes de adherencia de moho. La clave es abordar posibles problemas durante la fase de diseño en lugar de a través de la resolución costosa durante la producción.